Amélioration globale du système de production, mise en œuvre de démarches Lean Manufacturing/ Lean Management (Production au plus Juste)

• Animation d'un chantier 5S sur un site du n°1 français de la distribution des gaz de pétroles liquéfiés
• Animation d'un séminaire Lean pour le comité de direction d'une PME spécialisée dans les instruments de test et de mesure, élaboration du VSM de l'activité et de la feuille de route Lean
• Réalisation d'une formation-action Lean / VSM sur un site d'un grand goupe mondial d'embouteillage
• Assistance à la mise en oeuvre d'un programme Lean en production et en développement pour le n°1 français de la conversion d'énergie (alimentations, convertisseurs) :
  • mise en oeuvre d'un chantier pilote Lean en production, réduction des encours de 60% en 4 mois (- 100 k€) et réduction de 80%du nombre de produits en panne
  • mise en oeuvre d'un chantier pilote Lean en développement
• Animation d'une journée au vert à destination de la direction et de l'encadrement d'un site de production d'un acteur mondial du papier afin de fédérer l'équipe autour du Lean et des objectifs usine :
  • mise en situation des participants sur des exercices / jeux de simulation Lean
  • travail concret en sous-groupes
• Animation de séminaires Lean Manufacturing en Chine, à la demande d'un grand groupe mondial du petit électroménager, et pour un panel de 15 à 20 fournisseurs locaux
• Accompagnement d'un grand constructeur automobile au déploiement d'une démarche Lean d'amélioration de l'efficacité sur 2 de ses sites
• Accompagnement au déploiement du Lean sur 2 sites du n°1 mondial d'assemblage de combustibles nucléaires :
  • mise en oeuvre de 2 chantiers pilotes VSM
  • formation du personnel, implication des opérateurs, video-analyse, VSM des activités
  • enjeux : réduction des stocks, des délais et des coûts de non qualité de 30 à 40%, amélioration de la productivité de 10 à 20%
  • formation du personnel concerné par le déploiement
• Réalisation d'un audit industriel (approche Lean) pour le n°1 mondial des moniteurs dans le cadre du démarrage d'un nouveau site de production en Pologne (approche Campus avec intégration des fournisseurs)
• Mise en œuvre d’un projet de remise à jour de la base temps et d’amélioration de la productivité de 10% d’un atelier de conditionnement pour un groupe mondial spécialisé dans le diagnostic in vitro :
  • travail par video-analyse, implication de l’ensemble des opératrices
  • remise à jour de la base temps, amélioration des postes de travail, optimisation des opérations de changement de lot, amélioration du mode de pilotage de l’atelier
• Extension et accompagnement à la mise en oeuvre d'une démarche d'amélioration de la productivité sur un atelier de fabrication de produits grande série
• Mise en œuvre d’un projet Lean d’amélioration de la productivité d’un atelier de finition pour un acteur mondial du papier :
  • implication de l’ensemble des opérateurs sur 4 équipes
  • déploiement d’un plan d’actions sur 6 chantiers
  • résultats obtenus en 4 mois : augmentation du tonnage net vendable / jour de 25%, réduction du taux de déchets de 40%, résorption complète du retard à 100%
• Déploiement de chantiers Lean pour 2 sites d’un grand groupe européen de l’aéronautique et de la défense :
  • formation de la direction
  • lancement de chantiers 5S
  • VSM des activités
• Accompagnement de PME/PMI Mécanique de la région Ile de France dans le cadre d’un programme régional « ACAMAS » de réflexion stratégique :
  • diagnostics industriels spécifiques
  • travail avec 5 sociétés (effectif 30 à 50 personnes)
• Accompagnement à la mise en œuvre d’un projet Kanban pour un sous-traitant majeur de l’aéronautique (chaudronnerie, assemblage) :
  • réalisation d’une application pilote sur plus de 100 références de pièces de collage, avec 8 boucles sur 2 sites et sur une période de 3 mois
• Réalisation d’une formation-action SMED chez un équipementier automobile, leader européen dans les tubes haute pression pour les moteurs :
  • objectif : réduction de 50% des temps de changement de série sur une ligne automatisée
  • résultat obtenu : de 30 à 66% de réduction selon les modèles obtenue en 3 mois
• Etude d’un projet d’amélioration de la productivité et des conditions de travail sur une unité de maintenance du n°1 français du transport ferroviaire :
  • diagnostic de l’organisation existante et élaboration d’un modèle d’organisation cible de l’activité
• Mise en œuvre d’un projet Lean Manufacturing sur un site de fabrication de téléphones mobiles en Chine pour une société créée par le n°1 français et le plus grand fabriquant et la 1ère marque chinoise :
  • formation d’une équipe locale et applications pilotes, audit des 3 mois et plan d’extension / déploiement
  • enjeu : réduction du coût main d’œuvre de 20%, économie de 1 M€ / an
• Mise en oeuvre d’un projet Lean Manufacturing sur 2 sites de production en Allemagne et aux USA pour le n°2 mondial des systèmes médicaux :
  • formation d'équipes internes et réalisation d’applications pilotes (phase 1)
  • assistance à la mise en oeuvre du projet sur le site allemand (phase 2)
• Réalisation d’un audit productivité et efficience sur un site de production d’un grand groupe américain n°5 mondial des EMS (Electronic Manufacturing Services) :
  • diagnostic global des activités support de production et d ’industrialisation, soit un ensemble de 370 personnes sur un total de 700
  • préconisations et recommandations d’actions dans le cadre de tasks forces existantes
  • enjeu chiffré à 15% de productivité, soit un gain potentiel de 2 M€ par an et réalisation d'une action d'amélioration de la productivité de 20% sur un secteur de production d'un site Hongrois du groupe
• Mise en oeuvre d'un projet de réduction des coûts main d'oeuvre de 30% sur la structure indirecte d'un site de production d'un grand équipementier automobile, parmi les leaders mondiaux :
  • diagnostic global de l’ensemble de la structure indirecte de 400 personnes environ comprenant des leaders, volants, régleurs, monteurs, qualité, maintenance, manutentionnaires, caristes, gestionnaires préconisations et recommandations d’actions,
  • lancement d’un projet global structuré autour de 7 chantiers assistance à la mise en œuvre,
  • élaboration, en collaboration avec l’encadrement et les opérateurs concerné, de référentiels de tâches et de plans d’actions afin de réduire les coûts main d’œuvre
  • gain de 15% obtenu en moins d ’1 an, potentiel de 23%
• Mise en œuvre d’une applications SMED sur un site de production d’un grand équipementier automobile, parmi les leaders mondiaux :
  • réduction de 50% des temps de changement de série, amélioration de l’efficience de 3%
• Accompagnement à la mise en œuvre d'un projet Lean Manufacturing sur un site de production français d'un sous-traitant majeur de l'aéronautique (chaudronnerie, assemblage) :
  • formation de l'équipe opérationnelle et formation / sensibilisation des opérateurs
  • dans le cadre de la réalisation d'une application pilote ayant pour objectif d'améliorer la productivité de 15 à 20%
  • utilisation de la vidéo-analyse
  • déploiement du 5S
• Réalisation d'un chantier Kaizen sur une étape critique du process de fabrication d'un site suisse d'un grand groupe pharmaceutique américain, parmi les leaders mondiaux dans son domaine :
  • orientation fiabilité et reproductibilité, 0 défaut
  • utilisation de 2 outils FMEA et VIDEOANALYSE
  • réalisation sous 5 jours, durée du process étudié : 13 heures
• Audit industriel d'un site de production Chinois d'une société Taïwanaise fabriquant des petits appareils ménagers pour un groupe européen, n°2 mondial :
  • identification d 'axes de progrès sur le plan qualité et maîtrise du process
  • proposition de structuration et de mise en place d 'une démarche d 'amélioration continue
• Mise en œuvre d'un projet Lean Manufacturing sur un site de production français d'un grand groupe américain, n°1 mondial de l'électroménager :
  • formation du Comité de Direction et définition des objectifs
  • lancement de 2 chantiers : réduction des stocks de 20% et productivité de 20%
  • formation des opérateurs au Lean Manufacturing et au 5S
  • accompagnement dans la réalisation d'un programme Lean Focused Efforts sur 8 semaines, gain potentiel de 666 k€/an
• Amélioration de la productivité de 24% sur une ligne de fabrication de TV Home Cinema d'un site Mexicain d'un groupe européen, parmi les leaders mondiaux
• Amélioration de la productivité de 30% d'une ligne de fabrication de tondeuses d'un grand groupe japonais, n°1 mondial des produits motorisés et motocycles :
  • formation-action à la méthode FLOW dispensée au service méthodes avec application pratique sur 1 ligne
  • amélioration de l 'efficience de 31% et réduction du coût main d 'œuvre de 18%
• Réorganisation de la production et amélioration de la productivité d’un sous-traitant fabriquant pour le n°1 mondial des terminaux électroniques de paiement (Voir un exemple de réalisation)
• Mise en œuvre d’un projet d’amélioration de la productivité de 20% sur un site de production Hongrois d’un groupe italien de câblerie :
  • travail en groupe pluridisciplinaire et avec implication de l ’ensemble du personnel du site
  • mise en ligne de la production et pilotage des flux inter-ateliers par kanbans
• Mise en œuvre d’un projet Lean Manufacturing sur 2 sites de production d’une PMI française, équipementier automobile en mécanique, (carters, turbines, …)
  • formation-action dispensée à l’ensemble des techniciens industrialisation et production de l’entreprise avec implication et sensibilisation de l’ensemble des opérateurs concernés
  • mise en œuvre d ’actions LEAN impliquant mise en ligne, 5S, SMED, TPM, pilotage visuel
  • réduction des stocks et des délais de 70%, amélioration des rendements de 10%
• Mise en œuvre d’un projet d’amélioration des performances et de réduction des coûts sur l’activité extraction et transformation de granulats d’un groupe français présent dans la sidérurgie, le bâtiment et les travaux publics :
  • applications 5S (organisation du travail et implication du personnel) dans différents secteurs supports
  • applications SMED sur certaines opérations de production
• Assistance à la mise en œuvre d’un projet Lean Manufacturing / 5S / SMED sur 1 division (13 sites) d’un grand groupe français, n°4 mondial de l’électronique :
  • élaboration d ’un cours et d ’un référentiel d ’évaluation 5S pour l ’ensemble des sites
  • participation à un audit mondial (audit d ’un site en Italie)
  • mise en œuvre d ’applications 5S / SMED sur plusieurs ateliers d ’un site de production en Pologne
  • déploiement du 5S et mise en œuvre d ’une application SMED sur un site de production en France
• Mise en œuvre d’un projet d’amélioration de la productivité de 23% pour une division (7 sites) d’un grand groupe européen, n°3 mondial de l’électronique :
  • travail sur 7 sites de production en Belgique, Pologne, Hongrie, Chine, Brésil et Mexique
  • formation générale à l ’analyse et à la mesure des Temps opératoires pour 22 personnes des sites
• Amélioration de la productivité de 20% sur 5 sites de production en Chine, Spore et Malaisie pour un grand groupe européen, n°3 mondial de l’électronique
• Amélioration de 30% de la productivité du site français de production de téléphones du n°3 mondial de l’électronique et n°1 français des téléphones :
  • applications pilotes HOSHIN / FLOW sur plusieurs lignes (30% de productivité sur la MO directe)
  • formation du personnel et accompagnement pour un déploiement en interne
  • réduction de 20% des temps d’intervention en maintenance préventive (application SMED)
• Accompagnement d’une start-up européenne, née de l’association des n°1 et n°3 mondiaux de l’imagerie médicale, à la gestion de sa croissance de production :
  • réorganisation et réimplantation de la production
  • mise en place d ’applications 5S, Pilotage Visuel et Réduction des Temps de Cycle
  • optimisation de la Supply Chain, réorganisation des activités logistiques (réception, contrôle d ’entrée, magasin, gestion des stocks ateliers, expédition)
  • accompagnement jusqu ’à obtention de la certification ISO
• Réorganisation du système de production et logistique sur 2 sites en France et en Slovaquie d’un grand groupe américain, n°1 mondial de l’électroménager :
  • organisation de la production, des appros et de la distribution commerciale en Juste à Temps
  • applications SMED, amélioration de la productivité de 20% de la ligne de montage
  • réduction du délai usine de 2 semaines à 2 jours et des stocks PF de 21.000 à 8.000 produits (- 60%)
  • réduction des stocks matière de 50 à 60% en interne et chez les fournisseurs
  • médaille d ’Or du Quality Achiewement Team Award sur l ’ensemble du Groupe
• Accompagnement à la réorganisation d’une PMI française, équipementier aéronautique pour les systèmes électroniques d’intercommunication de bord :
  • réimplantation et réorganisation du système de production, mise en ligne
  • déploiement d’applications SMED et 5S
  • amélioration des processus administratifs
  • mise en œuvre d ’un projet de certification / habilitation des opérateurs
• Déploiement du 5S sur un site français d’un groupe européen, n°1 mondial des systèmes de mesure de température et de pression :
  • réalisation de 10 applications environ pour chacune des différentes unités autonomes de production
• Mise en œuvre d’une application Lean Manufacturing sur un site de fabrication d’un groupe français, n°3 mondial dans la fabrication de revêtements de sol :
  • application TPM / SMED / 5S sur un gros équipement
  • amélioration des rendements des installations de 80 à 90%
• Mise en œuvre de plusieurs applications SMED sur un site de production d’un équipementier aéronautique, n°3 mondial des systèmes de fixation :
  • réduction de 50% des temps de changement de série
• Mise en œuvre d’une application SMED sur un atelier d’un site de production d’un équipementier auto américain, n°1 mondial des systèmes d’étanchéité :
  • réduction de 40% puis de 70% des temps de changement de série
• Mise en œuvre d’applications Lean Manufacturing / SMED sur plusieurs sites de production d’un grand groupe allemand, n°1 mondial dans la transformation de polystyrène expansé
• Mise en œuvre d’un projet d’amélioration des performances d’un site de fabrication français d’un équipementier automobile européen, fabricant de lampes et n°1 mondial de l’éclairage :
  • mise en œuvre d ’applications 5S, AMDEC, Résolutions de problèmes
  • amélioration de la qualité du process, réduction du niveau de PPM à moins de 50
• Mise en œuvre du Lean Manufacturing sur un site de production d’un grand groupe japonais, n°1 mondial des outils diamantés super-abrasifs :
  • réimplantation, mise en ligne et organisation en îlots de la production
  • mise en place d ’un pilotage par kanbans de la production
  • applications SMED / 5S
• Accompagnement de plusieurs PME à la réorganisation et à la réimplantation de leurs productions :
  • n°1 français des cadres et moulures en bois
  • meubles de cuisine et de salles de bain
  • sidérurgie et oxycoupage aluminium
  • lampes décoratives et techniques
  • plasturgie, mécanique, ...